Repintado:
Término utilizado para señalar que la parte trasera (vuelta o reverso) de nuestro pliego de impresión, se ha manchado con la tinta que se imprime.
Los impresores de Tipografía lidiaban con el repintado de manera cotidiana, pues debido a que las tintas tipográficas secan por oxidación (al contacto con el aire), no podían apilar el impreso de manera uniforme. Debían apilar con pocos pliegos o utilizar racks (muebles con charolas) o charolas apilables para lograr que sus impresos quedaran limpios.
En el sistema Offset se ha presentado de forma continua el repintado. No hay impresor al que no se le haya presentado este problema y no hay cliente que no haya recibido un trabajo manchado.
En este artículo se mencionarán los aspectos y factores más importantes por los que se presenta el repintado, así como una serie de sugerencias que, si se toman en cuenta y se aplican, ayudarán a evitarlo. Sí, a evitarlo, pues no puede resolverse.
La máquina de impresión:
Analizaremos en esta sección los elementos que intervienen en la fase de impresión:
La solución de mojado:
Existen sólo dos sistemas de preparación de la solución: solución ácida y solución con alcohol. La mayoría de las máquinas existentes en nuestro país utilizan molletones (rodillos forrados con tela de algodón), sobre todo en máquinas pequeñas y hasta 4 cartas y, en menor proporción, las de sistema con alcohol (alcohol isopropílico).
La solución ácida, si se prepara con un valor pH inferior a 4.5 se mezclará con mayor facilidad con la tinta y nos obligará a utilizarla en mayor cantidad provocando un emulsionamiento (agua en tinta). Este emulsionamiento se identifica cuando la impresión se presenta baja en tono y la batería de entintado se muestra con exceso de tinta. La tinta emulsionada retrasa su secado pues contiene mucha agua, resultado: repintado seguro.
En el caso del sistema con alcohol, si la solución se prepara con un porcentaje abajo del 10% nos obligará a utilizar más agua, provocando emulsión y, por consecuencia, repintado.
Forma de preparación:
La forma de preparación deberá realizarse siempre bajo los mismos parámetros: La solución de mojado preparada con solución ácida deberá estar con un valor pH entre 4.5 y 5.5. No escatimar en la compra de papel indicador pH o de un medidor de pH, nuestros proveedores de tinta lo pueden conseguir.
Se puede añadir 10 ml. de goma árabiga (de la que usamos para engomar las láminas) por cada 4 litros de solución, composición que mejora la eficacia de la solución.
La solución de mojado preparada con alcohol deberá estar con un valor de 10 a 15% de alcohol isopropílico. No deberá usarse ningún otro alcohol, pues no se consiguen los resultados esperados. Se sugiere verificar el pH de la solución y, en su caso, añadir solución ácida (nos será de gran ayuda). Debe vigilarse la correcta operación del sistema refrigerante a fin de mantener la dispersión constante. La limpieza del sistema de circulación es vital para lograr que las tintas "lleguen" a los tonos deseados. Y, por último, mantener constante el valor de conductividad.
Velocidad de impresión:
La velocidad, tema tan discutido en diversas conferencias, y de las que la mayoría de los participantes están en desacuerdo.
La velocidad de impresión es un factor determinante en la elección de un equipo al momento de comprarlo. La mayoría de las personas encargadas de comprar equipo se maravillan al saber la velocidad a la que imprimen las máquinas modernas, y en su mente empiezan a imaginar los ingresos que ello redituará. Efectivamente, a mayor velocidad, mayor producción, mayores ingresos.
Aunque actualmente se fabrican tintas de secado rápido y papeles de mayor absorción, la velocidad de impresión de una máquina depende directamente de la pericia del operador, del papel que se imprime, de la tinta que se utiliza, y de las instalaciones donde se encuentra.
Así las perspectiva de mayores ingresos se ve truncada porque no se reúnen todas las condiciones anteriores. Es importante hacer notar que a mayor velocidad, menor es la cantidad de tinta que se transmite al pliego, de ahí que cuando las regulaciones de máquina se hacen a cierta velocidad, al incrementar ésta, el entintado es diferente. Lo que bien es cierto es que para evitar el repintado se debe verificar:
Batería de entintado:
A mayor número de rodillos, se deposita una capa uniforme y delgada de tinta. A menor capa de tinta depositada en el papel, menor tiempo de secado, no se presenta el repintado. De ahí que en máquinas chicas, por su poco número de rodillos, la capa de tinta llega más rápido a la lámina y en mayor cantidad, así el problema de repinte se acentúa más.
Se recomienda que el tiempo invertido en una buena regulación del tintero reditúa en tiempo ahorrado al estar en la tirada (cuando estamos imprimiendo). Independientemente del tipo de máquina, el tintero deberá regularse, al inicio, en la posición media de su giro, regulándose las llaves o tornillos de tal manera que transmitan una capa delgada y uniforme de tinta. De esta manera, si hay necesidad de bajar o subir la cantidad de tinta, lo podremos hacer sin ningún problema. La mayoría de los operadores no toma en cuenta esto y trabaja siempre en los números más bajos del giro el tintero.
Salida de la máquina:
La salida es la parte de la máquina que inicia donde el último cuerpo impresor suelta la hoja y la deja en una mesa o la pasa a las pinzas de transporte.
Las máquinas que tienen una salida muy cerca del último cuerpo impresor otorgan poco tiempo de secado, pues los pliegos se apilan rápidamente. En cambio, las máquinas que tienen una salida con un mayor recorrido, otorgan mayor tiempo en el apilado. Debe considerarse que un sistema ventilador o soplador en la salida, ayuda sobremanera a que los pliegos reciban aire acelerando el secado de la tinta y dejan un "colchón" de aire entre pliego y pliego.
Actualmente, pueden adaptarse sistemas de secado con rayos infrarrojos o sistemas de aire caliente que se suministran para casi todas las máquinas, eso sí, son caros, pero muy rentables.
Pila de salida:
De acuerdo a la capacidad de la mesa que recibe los pliegos impresos, las máquinas se dividen en: pila baja y pila alta. Normalmente las máquinas pequeñas y medianas son de pila baja y las grandes de pila alta. Este aspecto es otro criterio que se toma en cuenta al comprar una máquina, pues si la salida es de pila alta, los tiempos de parada se reducen y los tiempos de producción se incrementan.
Volviendo a nuestro problema, debe considerarse que la salida de pila alta es más susceptible de provocar el repintado pues el peso del papel mismo es suficiente para ocasionarlo. Aunque también las máquinas de salida de pila baja provocan que deba pararse la máquina y sacar la pila constantemente. Si la máquina no tiene suficientes mesas, los operadores moverán los pliegos para desocupar dichas mesas provocando, con este movimiento, el repintado.
Se sugiere comprar tarimas que ayuden a que apilemos pequeñas cantidades de pliegos (de 500 a 1000 dependiendo del trabajo, y tipo de papel), aún cuando estas separaciones nos hagan parar la máquina constantemente. En máquinas de salida de pila alta se ha diseñado un accesorio llamado NON STOP (no parada) que ayuda a evitar parar la máquina para realizar la separación de postetas (pequeñas cantidades de pliegos impresos). Si la máquina lo posee hay que usarlo.
Debemos señalar que en esta parte de la máquina (la salida) se han instalado dispositivos que ayudan a evitar el repinte, como son los polvos antirrepinte (o antimaculadores, que no son otra cosa que polvos que se adhieren a la tinta impresa y forman una capa que protege el reverso de los pliegos.
Estos polvos están cada vez más en desuso, pues se adhieren a la máquina en sus partes móviles provocando fricción, además de que los impresos en los que se ha utilizado polvo lo sueltan en la siguiente impresión. En el caso de laminar o barnizar el impreso en el que se han utilizado polvos, esta operación resulta inútil, pues el polvo no permite la correcta adherencia del plástico o del barniz. Estos polvos son muy absorbentes de la humedad y las toberas (conductos por donde pasan) se bloquean constantemente.
Las máquinas grandes han resuelto el problema del repintado con ayuda de hornos (lámparas de luz infrarroja o ultravioleta) que permiten imprimir grandes cantidades de tinta despreocupándose del problema. Claro está que esto requiere de una fuerte inversión, no sólo en la compra del horno, sino en las tintas que han de utilizarse. Aunque se han diseñado hornos adaptables a cualquier tipo y tamaño de máquina, aún no gozan de gran popularidad.
La Tinta:
Indiscutiblemente la tinta es la principal causante el problema. La tinta y el papel son los únicos materiales que entregamos al cliente, pues todos los demás materiales: negativos, montajes, láminas, etc., nos los quedamos.
No es posible que sigamos con la idea de que todos los materiales o procesos previos a la impresión sean los que mejoremos y que la tinta la compremos sin ningún criterio definido.
Actualmente, hay tintas de todos tipos, marcas, colores y sabores, y esto hace que nos encontremos en una encrucijada. Los criterios para seleccionar una tinta y que no debemos pasar por alto son:
Color:
La tinta debe tener color (fuerza tintórea) suficiente para dar el tono deseado con una capa fina en la impresión. Los precios de la tinta varían en función a la cantidad de pigmento (colorante) que contienen; así, la tinta más cara corresponderá a la que posee un tono intenso.
Secado:
El tiempo de secado de la tinta offset se divide en dos etapas:
Secado superficial:
Tiempo de secado requerido para poder apilar un pliego sobre otro sin que se repinte. Este tiempo debe oscilar entre 10 y 15 segundos.
Secado en profundidad:
Tiempo de secado requerido para poder manipular con toda confianza el pliego impreso. Esto es, cortarlo, doblarlo, etc., y que se lleva cabo entre 8 y 12 horas. Debemos aclarar que podemos manipular el pliego impreso después de 2 horas para poder imprimirlo nuevamente.
El tiempo de secado de una tinta podemos evaluarlo al imprimir un pliego, esperar 15 segundos y pasar suavemente, encima de la tinta, un algodón y ver que no se mancha. Si el algodón se mancha, la tinta tiene un tiempo de secado retardado, situación que indica que debemos añadir algún aditivo (secante) para acelerar dicho proceso.
Capacidad de absorción de agua:
Al imprimir en offset necesariamente usamos agua. Debemos considerar esta capacidad de absorción, pues si la tinta absorbe mucha agua, se emulsionará provocando un retraso en su secado; mientras que si no absorbe agua, nos provocará problemas de engrasado en la lámina. La capacidad de absorción se detecta en la tirada. Una tinta que absorbe mucha agua, a los 1000 pliegos o menos empieza a bajar su tono. En cambio, una tinta que no absorbe agua, constantemente provocará engrasamiento, aún cuando la cantidad de agua que utilicemos sea grande.
Aditivos:
Cuando seleccionemos una marca de tinta, debemos verificar que cuente con los aditivos suficientes; esto es, secantes, acondicionadores y barniz mordente como mínimo, a fin de adecuar la tinta a las condiciones de impresión.
Rendimiento:
Es la capacidad de la tinta para imprimir un número determinado de pliegos. Los fabricantes de tinta proporcionan este dato en base a la impresión de 1 metro cuadrado de plasta con una capa de tinta impresa de 2.5 gramos. Esta característica puede no ser un factor de selección cuando los tirajes son pequeños, pues la tinta en su superficie llega a formar una capa dura al secarse y esta capa deberá desecharse cada vez que utilicemos dicha tinta. En la actualidad, las tintas a base de aceites vegetales y las hechas a base de aceites minerales de buena marca, ya no presentan este problema de secado. Desgraciadamente, aún existen tintas de las que desechamos gran parte de su contenido. Es pues, menester de cada taller evaluar el consumo de las tintas para poder saber si es determinante el rendimiento para su costeo de producción.
En el mercado existe un dispositivo que nos ayuda a determinar el tono de una tinta y su tiempo de secado. Este dispositivo se llama Queek Peck que no es otra cosa que un rodillo y una placa que tiene un orificio en donde se vacía la muestra de tinta. Depositada esta muestra en el orificio, se extrae con un tubito que viene incluido y se deposita en la placa; con la ayuda del rodillo se extiende la tinta sobre la placa, enseguida se imprime con el rodillo una hoja del papel deseado hasta que dicho rodillo da un giro completo.
Las personas que diseñaron este dispositivo señalan que la impresión realizada es igual a la que realiza una máquina en condiciones normales. Este dispositivo es utilísimo cuando se preparan colores PANTONE. Nuestros proveedores pueden conseguirlo.
Concluyendo: La fuerza tintórea, el secado y la capacidad de absorción de agua de la tinta, nos ayudarán a imprimir películas finas de tinta logrando el tono deseado y evitando el repintado.
El Papel:
La elección del papel, normalmente depende del cliente. Y, nosotros tendremos que sortear los problemas para lograr su satisfacción, completa. De los problemas más frecuentes que se presentan con el papel son debidos a:
Valor PH:
El papel posee un valor PH, que se determina durante su fabricación. Así, los papeles absorbentes como el bond, opalina, revolución, etc. son papeles ligeramente ácidos; mientras que los recubiertos, como los couchés, son ligeramente alcalinos. Los papeles ácidos prolongan el tiempo de secado de las tintas, aunque ayuda su absorción a que no se repinten. En los papeles alcalinos, la tinta seca más rápido pero debemos entender que la cantidad de tinta impresa debe ser menor en los segundos que en los primeros.
Superficie:
Es la porosidad (textura) que tiene el papel. Así, sabemos que hay macro-porosos (bond) y micro-porosos (couchés, eurocote, etc.). Mientras más liso es un papel, mayores son las probabilidades de repinte. La destreza del operador radica en la comprensión de estos factores: a mayor cantidad de tinta mayor tiempo de secado; a menor capacidad de absorción, menor cantidad de tinta, menor tiempo se secado.
Aquí cabe aclarar que el papel, así como tiene capacidad de absorber tinta, tiene mucho mayor capacidad de absorber agua. De esta manera, si al imprimir utilizamos mucha agua, el papel la absorberá y provocará un retraso en el secado de la tinta dando mayor probabilidad de repintado.
Condiciones Climáticas:
Las condiciones de humedad y temperatura en el lugar donde se imprime son determinantes para evitar o provocar el repintado. La mayoría de los talleres no cuenta con instalaciones idóneas para garantizar que el 100% de los trabajos no se repinten. Si en el taller de impresión la humedad en el ambiente es alta, el papel la absorbe y corre el riesgo de repinte. También si la temperatura es baja, habrá repinte.
Es difícil manejar las condiciones climáticas pues no las podemos controlar, lo que sí podemos controlar es la influencia que estas condiciones provocan en el proceso.
El problema del repintado más que mala suerte o resultado de materiales de mala calidad, es un problema de control. El control se logra con conocimiento, con actitud sistemática para trabajar con confianza, con la observación minuciosa del proceso. La elaboración de Bitácoras (reporte diario de situaciones anómalas) ayuda a buscar las causas de nuestros problemas.
No existe un manual que nos indique la solución o soluciones a la infinidad de problemas que se presentan en el sistema offset. Lo que sí hay, son normas mínimas necesarias a observar que evitan se presenten esta infinidad de problemas.
Debemos exigir las hojas técnicas que todo fabricante elabora para el manejo de sus productos y estudiarlas concienzudamente, así tendremos un panorama más amplio para elegir aquellos materiales que independientemente de su costo, nos ayudan a imprimir con la calidad que cada impreso requiere.
La formación de un prensista no sólo se da por los años, sino por el conocimiento también.
Gustavo Gutiérrez Marfileño
Técnico Profesional en Artes Gráficas